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吸取、融合、改进,促转包项目质量提升

时间:2016年12月28日 16:26    来源:
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  包括波音737、777、787和空客320、330等机型的转包项目在上飞企业已经有将近20年的历史,在项目开展过程中,凯飞事业部不断总结经验,持续改进,促使产品质量不断提升,形成了一套具有转包项目特色的质量管理体系。

  APQP理念的引入开展

  通过与目前世界最主要的两大航空巨头波音和空客进行密切的接触和联系,上飞企业在转包项目开展过程中具备了得天独厚的条件,不断吸取新的航空质量管理理念和方法。近年来,国际航空业对产品的质量要求越来越细化,所有的质量要求都以产品为依托。随着航空企业推行“产品质量先行策划”(APQP),凯飞事业部与时俱进,于2015年首次引入APQP理念,结合波音737MAX水平安定面项目、波音777背鳍这两个新项目,开展学习与运用。

  APQP的目的是保证新产品能够满足客户要求。在整个产品的生命周期中,在适当的时间点实行必要的步骤来实现,它驱动了一种积极并且具有预防性的思想。APQP通过监控,对关键交付物提供有效的早期警示信号,以驱动准时及符合质量要求的产品交付。其成功建立在交叉职能的管理手段上,避免了不同职能间的分散而导致的信息传递错误。

  2016年下半年,包括波音737扰流板项目、波音747前起落架舱门项目、空客330地板梁项目的3个新项目正式启动,凯飞事业部将通过理论结合实践,最终将形成一套新品开发的质量控制方法和流程。

  质量管理的三大支柱

  APQP的开展与运用,不仅进一步完善了转包项目的质量管理体系,而且突显了转包项目质量管理的创新和优势所在。

  管理层给予大力支撑。企业领导和凯飞事业部管理层始终高度重视质量管理的不断完善,支撑转包项目接触、学习并运用全球领先的管理理念和方法。对于APQP, 凯飞事业部管理层认识到它是一种战略决策,其实施需要整个组织的支撑和管理层的推动。在2015年,管理层签订了一份APQP团队授权书,将波音737MAX水平安定面的前缘间隙罩组件和滑动间隙罩组件作为实施APQP的试点项目,以建立一套适用于转包项目的APQP管理体系,确保产品准时零缺陷交付客户。同时,管理层对项目过程进行定期回顾,提供相应支撑。

  建立跨职能部门的项目团队。凯飞事业部成立了两个跨职能的APQP小组,主要包括技术、项目、质量和采购部门的人员。首先,小组成员引入APQP概念,对其中的46个元素学习了解,并初步筛选适用项,以BAC分解及787标准工作法为切入点,将APQP的工具PFMEA(工艺失效模式和影响分析)运用到实践中。其次,总结实践所得,以项目管理的角度对APQP的46个元素再次筛选,取用35个元素,探讨适用工具,并请汽车业的APQP老师进行培训,了解APQP的实践方法及PFMEA的运用,以FAI(首件检验)三张表为工具实施虚拟首检。

  使用结构化的方法。近年来,凯飞事业部主动学习国际先进的方法与工具,在质量管理上大胆改革创新,陆续开展了一系列工作,使得各转包项目的质量指标不断提升,客户保持高度满意。通过综合运用虚拟首检、结构分析、PFMEA、控制计划等质量工具,最终形成了标准工作法,体现了管理理念具体化为现场操作的过程。通过标准工作法的实施,减少了装配过程中人为因素造成的波动,提高了装配过程稳定性。作为更好实施精益生产的基础,标准工作法在实施过程中,车间操作员、工艺员、质量员与客户之间形成一个团队,共建一个平台,实现了信息的时时交流。通过对现状的观察,问题的识别定义预期的状态,最终实现对产品质量的控制。

  质量意识的持续宣贯

  质量意识的提升离不开领导层自上而下的宣贯与基层自下而上的主动改进。以企业质量宣贯为契机,凯飞事业部负责人亲自率队,各部门全员参与,强化质量意识宣贯。部门积极梳理存在的风险点与不足,明确分工,理解整改落实;针对各岗位工作特点,以标准(S)、输入(I)、过程(P)、输出(O)、客户(C)的模式梳理各个岗位流程共59篇,为工作的顺利开展打下基础;根据波音客户的要求,落实了波音对供应商的13条要求。

  针对问题改,才能改得有效。工具印、FOD(多余物)、铆钉墩头尺寸超差、CIC喷涂不到位等是装配不时出现的问题,凯飞事业部剖析每类问题的根本原因,针对“职工行为模式不规范及质量意识不足”这一因素,采取一系列措施:领导层的参与以及学问氛围的改变;与波音LTD及MIC长期合作,开发并实施更多的培训课程;通过每日班前会持续宣贯来逐渐提高职工质量意识;培育职工对“Clean-as-you-go”的重视;开发激励措施以推动职工改变行为模式。

  在持续宣贯实行过程中,企业领导多次召开会议,要求各个部门、车间干部带头,自上而下提高质量意识,一方面经常来到现场了解职工的思想动态,另一方面在现场召开质量会议激励职工提高质量意识。通过内部全方位开展的质量宣贯与改进,全员质量意识和客户意识有了很大提高。

  现场管理的质量改进

  在现场管理上,凯飞事业部要求车间职工严格按照标准工作法,突出工艺纪律的重要性。近年来,陆续开展了自检互检、制造过程评估(MPA)等质量改进项目,设定指标来建立完善的评价系统。

  2013年开展的自检互检质量改进行动项目,旨在加强职工自检意识,通过重新定位各个职位的职能,建立奖惩机制,从本质上改变操作员对检验员的依赖。操作员在完成自己的工序后,需要对自己负责的工序进行自检;提交检验员检查之前,班组长需要对提交的工序进行总检,确保无缺陷之后再提交检验员检查。如最终检验仍出现缺陷,则根据类型扣除助理工长的每月质量分,由于在车间的看板及大屏幕进行公示,此举起到了对产品质量的监督作用。在此基础上,凯飞事业部逐渐建立了“自检、互检、专检”的三检制度。

  2014年,在前一年自检互检的基础上,凯飞事业部又开展了制造过程评估质量改进项目。在现场,通过MPA检查单对制造过程进行审核,完善整个质量体系在产品制造过程中的监督作用。工艺部门通过梳理波音规范和装配工艺编制了制孔、涂胶等项目的通用检查单,并在装配现场进行应用。

  在今年,凯飞事业部的现场质量管理有了更近一步的提升:在质量和制造体系中加强对风险的识别和控制,控制生产全过程,将缺陷排除在总装前。合理分配资源,对风险站位更加侧重资源的优先配置。在质量策划方面,重新核查所有工程要求,比对工程要求,全部覆盖到AO(装配大纲)中,并详细描述AO中的检验方法和检验工具。同时,重新评估工艺流程,添加适当的检验点。在工艺方面,进一步优化AO要求,对现场的风险进行分析和评估,详细描述制造方法和保护要求。在制造操作和检验方面,重新评估操作员、检验员的数量及最佳分配方式,并建立有效的培训系统,对所有人员进行培训并纳入绩效考核,确保每人知晓制造和检验要求,对所承担的工作负责,对下道工序的质量负责。

  在未来工作中,凯飞事业部将及时总结质量管理经验,向每个部门、每个岗位、每个职工宣贯质量意识,从对产品质量的管理转变为全方位质量管理,营造全员参与质量管理提升的内部环境,将质量管理从被动向主动转变,使上飞转包项目的质量更上一层台阶。

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