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大飞机研制背后的“工艺”力量

时间:2018年11月21日 14:25    来源:中国商飞上飞企业
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    C919科研工作及研制批飞机生产有序推进,背后凝聚着各研制团队的奋斗力量。 今天,大家把目光投向大飞机的工艺团队,看他们聚焦生产,优化工艺,为型号一线保驾护航。 

 

 

引进前沿技术 缩短部装周期

  

  ▲现场职工检查讨论ADU钻孔试验件情况

 

  新技术的引入对加快生产速率有着积极作用。在C919大型客机相关对接过程中,采用传统手工制孔往往需要十几名操作人员工作十天才能完成,引进ADU(自动进给钻)制孔后,施工周期进一步缩短,制孔速率大大提高。然而,新技术的探索推广过程并非一帆风顺,如何加强作业质量,始终是考虑的重点。制造工程中心、C919事业部、航空制造技术研究所技术人员组成团队对ADU制孔过程进行工艺试验研究,分析制孔质量与工况,包括夹层间隙情况、夹紧程度、有无导孔、冷却液使用之间的关联性。经过大量的对比试验,团队得出了影响制孔质量的关键因素。

  不断优化之下,生产一线已经在后续架次上全面实现了相关对接区域的ADU制孔技术应用,极大缩短了C919大型客机部装工作周期。

 

提前紧跟设计 奋战功能试验

 

    C919大型客机EWIS(电气线路互联系统)数量大、覆盖面广、易出现问题环节多,只有在源头控制,才能将问题解决在萌芽状态。为此,工艺团队轮流值守、轮番上阵,在工程设计阶段就深度介入。 

   “两个多月,大家就坐在工程人员的电脑桌旁办公。”制造工程中心工艺员黄建勋说的是团队参与C919大型客机EWIS设计优化时的场景。从全机400余根线束的分解定型、50余处电气分离面板的位置设定,到几十个安装区域的线束敷设路径,上飞企业工艺员队伍与上飞院、赛飞企业的工程设计人员一起协商,结合多架次现场装配经验,及时发现问题、分析问题,追根溯源,制定解决方案并做好详细记录,将行动项落实到相应的顶层文件及数模中,将工艺需求逐级贯彻到工程设计里。 
    根据现场反馈,两个多月的“紧跟设计”工作颇有成效,不断总结前架次经验改进完善,极大地缩短了线缆总装周期,为后续及时开展OATP(机上功能试验)奠定了基础。

 

 

深入现场跟产 严把质量关口 

 

   “你看,这些是已接收的项目。”葛磊指着电脑上的工程问题平台说,“光工程方面全年累计就解决了七百余项。”只要C919大型客机在总装生产线上装配,工艺人员就必须第一时间跟进问题、配合现场,必须做到问题马上协调、马上就办,及时对工程更改方案进行工艺评估,及时落实。 
    知易行难。葛磊作为C919大型客机现场小组的一员,对此深有感触:“C919大型客机实现全机通电之前,大家每天都能接到一二十个DCN(快速更改协调单)。工艺人员总是要考虑是否能落实到后续架次、现场能不能装、需要什么工装、能否代料等等,要联系设计人员、C919事业部、供应商……连续数月都在企业优化SPS(供应商产品规范交付书),更新SPSBOM(供应商产品物料清册)。”

     作为负责现场系统安装的高斌一直坚守在生产一线,和赛飞企业驻厂代表打成一片,一有空就拉着设计人员上机检查相关系统,确保机上系统质量过关,得到了现场人员的一致好评。

 

持续优化工艺 助力生产研制 
 

    制造工程中心总体技术室根据C919大型客机重点协调部位,将全机分为16个重点区域,按“模块化”思路,组织各部段、各系统负责人对数模进行逐一分析讨论,共梳理全机近三千份AO(装配大纲),调整其中五百余份。

“通过本次的AO排序工作,优化了C919大型客机工艺流程,使大家对全机工艺流程有了系统的认识。”制造工程中心高级主管工艺师刘盼说,在此基础上总结经验,持续优化工艺,她组织编写了《C919飞机装配过程界面定义及划分》手册,明确提出各部段装配协调要求,作为系统件AO规划的参考,同时也提高了部段对接效率,为后续“模块化”安装提供借鉴。

    “哪些系统件适合在供应商处安装、哪些适合在总装阶段安装,都要想好。”刘盼将“模块化”思路延伸到供应商处,组织专业科室对C919大型客机重点部段的系统件进行进一步梳理和分工,并针对系统分离面划分与工程人员沟通。后续,团队将综合考虑分工、工位均衡、人员工作量等因素,调整各工位工作,逐步固化工艺流程。

    飞机进入总装阶段进行系统安装,系统间交联关系错综复杂,如何划分以形成层次清晰、逻辑性强的系统间AO顺序是现阶段需要攻克的难点。“虽然这项工作难度不小,但大家有信心一定能制定出最优方案,为后续生产研制探路。”刘盼表示。


 

    助力现场研制,持续优化工艺,让中国的大飞机遨游蓝天,他们矢志不移,奋力拼搏。 

 

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